Методическое пособие для курсовай работа МТЭО



1. ТЕМАТИКА КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Темой курсовой работы являются: проектирование ремонтного подразделения, технологического процесса восстановления изношенной детали, разработка операций монтажа и эксплуатации технологического оборудования машиностроительной промышленности. Для проектирования выбирается конкретное предприятие по обработке, технологическое оборудование или поточно-технологическая линия далее по тексту ПТЛ. Данные для курсовой работы собираются в период прохождения производственной практики, после чего вариант задания согласуется с преподавателем.

При выполнении курсовой работы студент должен широко использовать компьютерную технику, в частности системы автоматизированного проектирования и конструирования, базы данных по оборудованию и инструменту, специальные расчетные программы, отраслевые нормативы и т.д..

2. СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Курсовая работа состоит из пояснительной записки, комплекта технологической документации восстановления детали, графической части.

Пояснительная записка должна содержать:

задание на курсовую работу;

введение;

описание и анализ перерабатывающего предприятия;

расчет ремонтного подразделения;

материалы по проектированию технологического процесса восстановления конкретной детали;

проект монтажных работ;

разработку и назначение требований по технической эксплуатации оборудования и поточно-технологической линии;

Пояснительная записка выполняется на листах формата А4 (297х210) в разборчивом рукописном или печатном вариантах. Схемы и эскизы выполняются черным карандашом. В конце пояснительной части приводится список использованной литературы и оглавление. Титульный лист выполняется на твердой белой бумаге формата А4 стандартным чертежным шрифтом. Оформление рисунков, таблиц и формул осуществляется согласно стандарту.

Комплект технологической документации восстановления детали приводится в приложении и должен содержать: титульный лист, ведомость технологических документов, маршрутную карту, операционную карту и карту эскизов на одну технологическую операцию. Все документы оформляются согласно ГОСТ 3.1105-84.

Графическая часть курсовой работы выполняется на листах формата А1 (594х841 мм) в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД.

Содержание листов графической части:

План ремонтного подразделения (ремонтно-механической мастерской) (формат А1);

План-график осмотров и ремонтов оборудования (формат А1);

Маршрутная карта восстановления детали (формат А1).

3. МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ РАЗДЕЛОВ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

3.1 Введение

Во вводной части (введении) курсовой работы рассматривают важность и актуальность выбранной темы. Важно отметить необходимость дальнейшего развития ремонтной базы машиностроительного предприятия, в частности широкого использования новых энерго- и ресурсосберегающих технологических процессов восстановления изношенных деталей, повышения эффективности монтажных работ, обоснования требований по технической эксплуатации оборудования и поточно-технологических линий, а также повышения качества выпускаемой продукции и эффективности производства. Особое внимание следует обратить на развитие той отрасли обработки, к которой относится тема работы. Введение должно быть увязано с темой курсовой работы, и по объему не должно превышать двух страниц.

3.2. Описание и анализ машиностроительного предприятия

В данном разделе приводятся данные по обрабатывающему предприятию, для условий которого выполняется курсовая работа. Необходимо отметить номенклатуру выпускаемой продукции, проанализировать структуру управления производством, состав и состояние основного технологического оборудования. Особое внимание необходимо обратить на состояние ремонтно-технической базы предприятия: наличие ремонтной мастерской или ремонтно-механического участка, кадровый потенциал, состояние ремонтно-технологического оборудования, номенклатуру выполняемых работ по техническому обслуживанию и ремонту машин и аппаратов.

При выполнении данного раздела необходимо уделить внимание обоснованию необходимости модернизации имеющегося технологического оборудования по обработке продукции, предложить оптимальное машинное обеспечение процесса. При этом следует максимально использовать данные, полученные при выполнении курсового проекта по дисциплинам «детали машин», а также сведения, собранные в период прохождения производственных практик.

Поскольку в задачу данной курсовой работы подробное обоснование и выбор технологического оборудования по обработке не входит, то его номенклатуру достаточно привести в виде таблицы (табл. 3.1).

Таблица 3.1.

Состав оборудования

№ пп

Наименование

оборудования

Марка оборудования

Количество

Габаритные размеры

В данном разделе также необходимо обосновать пути развития ремонтно-технической базы машиностроительного предприятия в плане совершенствования организации и технологии обслуживания и ремонта технологического оборудования.

3.3. Проектирование ремонтно-механических мастерских

Основное назначение ремонтно-механических мастерских (РММ) машиностроительного предприятия — проведение капитального, среднего и текущего ремонтов технологического, холодильного, теплотехнического, санитарно-технического оборудования, инженерных коммуникаций, электрооборудования, а также модернизация, восстановление изношенных и изготовление новых деталей машин и аппаратов.

В состав РММ большинства типов промышленных предприятий входят следующие отделения: станочное, слесарное, кузнечно-сварочное, электроремонтное, ремонтно-строительное, лаборатория средств измерения и автоматизации, кладовые. Техническое оснащение отделений зависит от парка указанного технологического оборудования и категории сложности его ремонта.

Станочное отделение. Здесь производят: механическую обработку валов при их восстановлении, а также изготовление новых валов, их балансировку; расточку цилиндров, вкладышей и корпусов подшипников, муфт; нарезку резьбы; сверление, зенкерование и развертывания отверстий; строгание шпонок, фрезерование шпоночных канавок; нарезку зубьев зубчатых колес и др. Производительность оборудования станочного отделения должна обеспечить нормальную загрузку станков и сокращение их простоя в течение смены. Для выполнения станочных работ необходимы следующие основные типы станков: токарно-винторезный, универсально- фрезерный, вертикально- и радиально сверлильные, поперечно-строгальный, плоско- и круглошлифовальные, заточные.

Слесарное отделение. Это отделение выполняет наибольший объем ремонтных работ. Оно оснащено верстаками с тисками по числу работающих слесарей в одну смену, прижимом для труб, станками для гнутья труб, приспособлением для вырезки прокладок и др.; приводными пресс ножницами, разметочной, притирочной и шабровочной плитами, ваннами для мойки деталей после разборки, ванной для нагрева подшипников в масле перед монтажом и др. Кроме того, здесь устанавливают вертикально сверлильные станки, заточный станок, стеллажи и шкафы для хранения деталей и материалов.

Для механизации работ по транспортировке, разборке и сборке оборудования в отделении размещают тельфер или таль грузоподъемностью 0,5 или 1 т, для которых монтируют монорельсовый подвесной путь, выходящий консольно за пределы мастерской, обычно через дверь. Ручная таль может быть подвешена к переносной треноге или козлам. Для доставки в мастерскую ремонтируемого оборудования, деталей и материалов со склада можно использовать аккумуляторные погрузчики, предусмотрев для них проезд соответствующих размеров.

Помимо слесарного отделения, при крупных производственных цехах оборудуют цеховые комнаты слесарей наладчиков и ремонтников.

Кузнечно-сварочное отделение. Здесь устанавливают горн на один или два огня с механическим дутьем, наковальню, верстак, стуловые тиски, приспособление для гибки труб, баки с водой и маслом для закалки деталей. Над горном размещают вытяжной зонт с вентилятором. Для электродуговой и газовой сварки и резки металлов в кузнечно-сварочном отделении должно быть следующее оборудование: сварочные трансформаторы, преобразователи и генератор, сварочные полуавтоматы, вращатели, стенды, наплавочное оборудование а также ацетиленовый генератор, сварочные инструменты и материалы.

Электроремонтное отделение (электроцех). В отделении ремонтируют электродвигатели, трансформаторы, аппаратуру управления и др. Электроцех оснащают верстаками с тисками, стеллажами и шкафами для ремонтируемого электрооборудования, деталей, инструмента и материа- лов, а также вертикально-сверлильным, обмоточным, оплеточным и балансировочным станками, ванной для пропитки обмоток статоров электродвигателей, столом для стекания лака и сушильным шкафом. В отделении должен быть стенд с электрощитом, к которому подводят одно- и трехфазный ток. Щит оборудуют контрольно-измерительными приборами.

Ремонтно-строительное отделение. Здесь выполняют столярные, плотницкие, жестяницкие, малярные и другие работы. Строи- тельное отделение должно быть оснащено деревообрабатывающими станками, наборами специальных электрифицированных инструментов, а также верстаками, стеллажами и шкафами.

Кладовые. Различают кладовые инструментальные, материальные и запасных деталей. Нормальный запас материалов, заготовок и запасных деталей не должен быть более чем на 5-6 дней.

Кроме этого в РММ должна быть лаборатория средств измерения

и автоматизации.

3.3.1. Разработка плана-графика осмотров и ремонтов оборудования

Для поддержания технологического оборудования в исправном со- стоянии и исключения возникновения внезапных отказов его на машиностроительных предприятиях должна применяться система планово-предупредительного ремонта (ППР), которая включает в себя межремонтное обслуживание, профилактический осмотр (О), текущий (Т), средний (С) и капитальный (К) ремонты. Эти виды работ проводятся силами рабочих и специалистов ремонтной службы предприятия.

Планирование профилактических осмотров и видов ремонта осуществляется путем составления годовых и месячных планов-графиков на основе типовой структуры и продолжительности межремонтных циклов, изученных в период прохождения практики. Структура ремонтных циклов и продолжительности межремонтных периодов для оборудования по изготовлению деталей и узлов станочного парка приведена в приложении 1, 2 и 3.

В задачу курсовой работы входит составление годового плана-графика ремонтных и осмотровых работ, выполняемых силами рабочих и специалистов РММ конкретного перерабатывающего предприятия.

В годовом плане-графике осмотров и ремонтов оборудования указывается: наименование оборудования, его инвентарный номер, время и вид последнего ремонта, сроки выполнения очередного ремонта или осмотра по месяцам и декадам. Следует иметь в виду, что для машиностроительных предприятий выполнение ремонтных работ необходимо планировать во время наименьшей их загрузки, согласовывая их с плановыми остановками оборудования цехов и участков. Также, при составлении плана-графика необходимо обеспечить равномерное распределение ремонтных работ по месяцам, что способствует равномерной загрузке слесарей и оборудования ремонтно-механической мастерской.

Пример заполнения годового плана-графика осмотров и ремонтов приведен в приложении 4. Разработанный в курсовой работе план-график выполняется на листе формата А4.

3.3.2. Расчет трудоемкостей и определение количества рабочих в мастерской

Общая годовая трудоемкость ремонтных работ находится по формуле

Тг =i × Ti × K n (3. 1)

где Ni –программа ремонтного участка, ед.; T i – трудоемкость ремонта единицы оборудования, чел.-ч.; Kn – поправочный коэффициент, учитывающий изменение трудоемкости (Kn = 0,7÷0,95).

Трудоемкость ремонта единицы оборудования определяются из Положения о системе планово-предупредительного ремонта технологического оборудования, которое разработано для каждой отрасли машиностроительной промышленности. Эти данные необходимо получить во время практики на конкретном предприятии. Там же на основе отчетных данных определяется программа ремонтного участка.

Для оборудования, не приведенного в Положении, в том числе и импортного, расчет общей трудоемкости осуществляют в следующей последовательности.

Степень сложности ремонта оборудования, его ремонтные особенности оценивают в категориях сложности ремонта [1], которая определяется зависимостью

R = Tкр / r, (3.2)

где Tкр – трудоемкость капитального ремонта машины, чел.-ч.; r – трудоемкость капитального ремонта одной условной ремонтной единицы, чел.ч. (обычно r = 35 чел.-ч.).

Значение категории сложности ремонта, присвоенное конкретной машине, обозначают цифрой перед R. Например, 1R означает агрегат первой сложности ремонта, 10R – десятой сложности ремонта.

Трудоемкость ремонта оборудования определяют по формуле

Т = К× R , (3.3)

где К – коэффициент, учитывающий вид ремонта оборудования (капитальный, средний, текущий), чел.-ч.; R – категория сложности ремонта.

Значения категории сложности ремонта для оборудования изготовления деталей и узлов и нормы времени на ремонтные работы приведены в табл. 3.2. Значения коэффициента К приведены в табл. 3.3.

Согласно вышеизложенному, например, трудоемкость капитального ремонта станка 16К20 составит Tкр = 78,5 чел.-ч.; среднего – Tср = 46,2 чел.-ч.; текущего Tт = 15,4 чел.-ч.; технического осмотра Tо = 2,3 чел.-ч..

При отсутствии конкретных данных по какому-либо виду ремонта перерабатывающего оборудования можно пользоваться следующей зависимостью, устанавливающей соотношение между трудоемкостями [1]

Ткр : Тср : Тт : То = 1 : 0,6 : 0,2 : 0,03.

Таблица 3.2

Категории сложности и нормы времени на ремонтные работы технологического оборудования [2]

Таблица 3.3

Значение коэффициента К в зависимости от вида ремонта

Вид ремонта

Значение К для оборудования по обработке

Вала

Муфты

Капитальный

Средний

Текущий

Осмотр

35

21

7

1

35,0

17,4

4,4

0,6

Общая годовая трудоемкость работ по ремонту и осмотру оборудования определяется по формуле

Тг = ,

где Тi – годовая трудоемкость ремонта и осмотра i-го оборудования, чел.-ч.; N – количество оборудования на предприятии.

Годовая трудоемкость осмотров и ремонтов единицы оборудования определяется исходя из составленного плана-графика работ). Так для оборудования по обработке вала

Тi = R(SO + 7ST + 21SC + 35SK), — для оборудования по обработки муфты

Тi = R(0,6SO + 4,4ST + 17,4SC + 35SK),

где SO, ST, SC, SK – соответственно, суммарное количество осмотров, текущих, средних и капитальных ремонтов для i-го оборудования.

Например, годовая трудоемкость осмотров и ремонтов оборудования РМЦ на основании плана-графика (приложение 4) составит Тi =1,8(3+7.4)=55,8 чел.-ч.

Общая трудоемкость работ по видам (участкам РММ) примерно рас- пределяется в следующем соотношении: слесарные – 70%, станочные – 20%, прочие (сварочные, окрасочные и др.) – 10%.

Объем работ по каждому участку определяется по формуле:

(3.4)

где К учi — удельный вес работ на i-м участке, % .

Данные заносятся в таблицу 3.4.

Численность рабочих в РММ рассчитывается по формуле:

(3.5)

Ф -годовой номинальный фонд рабочего времени при работе мастерской в одну смену (принимаем равным 2100 ч.).

Действительный фонд рабочего времени определяется по формуле:

Ф др = Ф нр× η , (3.6)

где η –коэффициент использования оборудования (η = 0,9…0,98).

Таблица 3.4.

Наименование отделения

Трудоемкость

работ

Туч. Чел.-ч.

Число рабочих

Явочное

Руч. я

Списочное

Руч. сп

1. Станочное

2. Слесарное

3. Кузнечно-сварочное

4. Электроремонтное

5. Ремонтно- строительное

а) явочное число рабочих

(3.5)

б) списочный состав рабочих на участке

(3.5)

в) списочный состав рабочих составит

(3.5)

Списочный состав рабочих служит для расчета всего количества работающих в мастерских и площадей бытовых помещений, а явочный числа рабочих мест на участке или в отделении.

Данные по определению численности производственных рабочих п участкам заносятся в табл. 3.4.

3.3.3. Расчет и подбор оборудования

Оборудование следует выбирать с учетом целесообразности его применения в каждом конкретном случае в зависимости от программы ремонта и номенклатуры ремонтируемого технологического оборудования машиностроительного предприятия. Кроме технологического оборудования ремонтно-механическая мастерская должна быть оснащена необходимым вспомогательным оборудованием, устанавливаемом на соответствующих

участках.

Число ванн для мойки деталей и сборочных единиц определяется зависимостью

(3.8)

где Т ст — годовая трудоемкость станочных работ, ч.; kн — коэффициент неравномерности загрузки предприятия (kн=1,0-1,3), при равномерной загрузке предприятия kн = 1,0; Фдо — действительный фонд времени оборудования за планируемый период, ч; no – коэффициент использования станочного оборудования.

Рассчитанное количество станков распределяют по видам, пользуясь следующим соотношением:

токарные…………….35 – 50 %

фрезерные……………10 – 12 %

расточные…………….8 – 10 %

сверлильные…………10 – 15 %

строгальные…………..8 – 10 %

шлифовальные………12 – 20 %

Полученное число станков распределяется по маркам. При этом не- обходимо предусматривать возможность обработки на станках крупногабаритных деталей, что определяется, например, высотой и расстоянием между центрами токарных станков, размерами столов фрезерных станков и т.д. В приложении 5 и 6 приведены некоторые марки металлорежущих станков и их технические характеристики.

При количестве сверлильных станков более двух необходимо предусматривать радиально-сверлильный станок.

Остальное технологическое оборудование подбирают согласно технологическому процессу ремонта машин и аппаратов. В приложении 8 и 9 приведена рекомендуемая номенклатура и количество технологического и вспомогательного оборудования по отделениям ремонтно-механической мастерской предприятий [2].

3.3.4. Определение площади ремонтной мастерской

Занимаемая ремонтной мастерской общая площадь включает в себя площадь производственных, административно-бытовых и складских помещений.

К производственным площадям ремонтной мастерской относятся площади, занятые технологическим оборудованием, рабочими местами (в том числе верстаками, стендами и др.), заготовками, деталями и узлами, находящимися возле рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием.

Площади производственных отделений определяют тремя методами: графическим – расстановкой оборудования на технологической планировке; расчетным – по удельным площадям на станок или единицу другого оборудования, на одного рабочего, на одно рабочее место или на единицу ремонта; расчетным – по площади, занимаемой оборудованием, и переходным коэффициентам.

Определение площадей расстановкой макетов оборудования в масштабе на чертеже технологической планировки участков – наиболее точный, но трудоемкий способ.

Площади отделений рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием, с учетом зон и проходов:

(3.10)

где FОБ – площади занимаемые оборудованием, м2; q – коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы (табл. 3.5).

Таблица 3.5

Коэффициенты q, учитывающие рабочие

зоны и проходы по отделениям

Отделения

q

1. Станочное

3,5…4,0

2. Слесарное

3,0…3,5

3. Кузнечно — сварочное

5,0…5,5

4. Электроремонтное

3,5…4,0

5.Ремонтно-строительное

8,9…9,0

В расчетно-пояснительной записке курсовой работы следует дать расчет площади отделений ремонтной мастерской и результаты свести в таблицу (табл. 3.6).

Таблица 3.6

Сводные данные по расчету площадей отделений

Номер

позиции

на планировке

Наименование

отделения

Площадь занимаемая оборудованием,

FОБ, м2

Коэффициент

q



Страницы: Первая | 1 | 2 | 3 | ... | Вперед → | Последняя | Весь текст




map